速度慢
目前业内多数的设备普遍速度在3m/s，希望能够突破行业瓶颈，打造更高速的穿梭车解决方案。
物流自动化
精确检测穿梭车、分拣机、叉车及装车到位，保障高节拍物流作业的定位与防碰撞。
工艺介绍
物流多层穿梭车，是一款交直流均可驱动的穿梭车，在货架轨道上运行，实现料箱货物的自动出入库。利用自身的夹抱式货叉将料箱取出，放置到指定的出口位置，同时又能将入口位置的料箱存入指定的货位内。
多层穿梭车系统的技术发展趋势主要是更高速、更复杂、更智能，具有更加灵活的货位管理与可扩展性。主要适用于电商多品种、小件物流；日用百货、医药、烟草以及饮料和包装食品等行业的生产物流与订单处理。
场景痛点
振动大
穿梭车在运送货物时会受惯性影响产生一定程度的振动，而振动会导致物料箱移位或者掉落，加大了存取货物的难度。
维护难
穿梭车运行的空间狭小，且高空作业、现场条件复杂，希望能有集成化、网络化、故障预防维护的整体解决方案。
GATPOR方案
①测距传感器
由于穿梭车在立库中运动行走，对货架平整度、传感器可靠性均提出了很高的要求，聚强测距传感器使设备在稳定环境下运行，精度1-2mm、运行速度最高10m/s。
②光电传感器
PS系列的测距离长达5m，有效覆盖立体货架的宽度。新增的可见光型号能够增加现场可视性，使得检测效果更加直观可见。
由于穿梭车在立库中运动行走，对货架平整度、传感器可靠性均提出了很高的要求，聚强测距传感器使设备在稳定环境下运行，精度1-2mm、运行速度最高10m/s。
②光电传感器
PS系列的测距离长达5m，有效覆盖立体货架的宽度。新增的可见光型号能够增加现场可视性，使得检测效果更加直观可见。
客户价值
成本领先
面对高空作业的复杂现场与狭小空间的维护难题，聚强以集成化、网络化的传感器方案，让设备状态可感、可测、可预知，将被动维修化为主动预防。我们相信，物流装备的智能化，不应以牺牲稳定与易用为代价。聚强智能，愿以光为尺，与您一同丈量智能仓储的更高效率、更低成本、更优体验。
免费获取定制化解决方案
激光技术专家级服务商
工艺介绍
在快递分拣中心，交叉带分拣机是核心装备，其格口处的快递袋是否满包，直接影响分拣效率和包裹安全。传统人工巡检方式不仅效率低，还容易因未及时更换导致包裹溢出、错分甚至破损。激光传感器以其长距离、高精度、抗干扰等优势，正成为格口满包检测的“智慧之眼”。
场景痛点
多层交叉带格口传感器距离快递袋较远，需采用满足长距离检测的漫反射型光电传感器。由于快递包裹颜色、形状不一样，普通漫反射检测距离变化较大，实际满包检测效果不稳定。
传感器的光斑需要清晰可见，便于前期的安装及后期的检测可视化。
GATPOR方案
聚强智能PS05 ToF光电传感器是基于TOF原理的激光测距传感器，可有效解决上述用户痛点。
长距离稳定检测
测量距离可达0.3-5m，覆盖格口至满包标准位
不受物体特性影响
基于光飞行时间测距，与包裹颜色、材质、形状无关
抗环境干扰
防水防尘，有效抵抗环境光、粉尘干扰
可视化辅助调试
可选配红色可见光斑，便于现场安装对准
非接触、无磨损
激光非接触测量，无机械磨损
长距离稳定检测
测量距离可达0.3-5m，覆盖格口至满包标准位
不受物体特性影响
基于光飞行时间测距，与包裹颜色、材质、形状无关
抗环境干扰
防水防尘，有效抵抗环境光、粉尘干扰
可视化辅助调试
可选配红色可见光斑，便于现场安装对准
非接触、无磨损
激光非接触测量，无机械磨损
客户价值
适应各类格口结构，安装灵活;黑色包裹、反光胶带、异形件均可稳定检测;全天候稳定运行，减少误报漏报;调试时间缩短60%以上;寿命长，免维护。
相关产品
PS系列ToF光电传感器
产品中心
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激光技术专家级服务商
工艺介绍
智能叉车是智慧仓储与智能制造的核心物流装备，广泛应用于货物搬运、堆垛、装卸等环节。其作业环境复杂，人车混行、通道狭窄、货架密集，对安全防护与精准操作提出了极高要求。智能叉车的两大关键感知需求分别是：
防撞检测：实时感知车体前后及侧向的障碍物与人员，实现主动避障与自动制动
叉尖检测：精准感知货叉前端与货物、托盘、货架的距离，确保取货放货精准安全
场景痛点
感知能力弱
传统方案多采用机械触边、超声波或普通光电传感器，存在响应慢、盲区多、环境适应性差等问题。
叉尖定位难
货叉前端是传统传感器的检测盲区，取货时难以精准对准托盘插孔，易撞坏货物或货架
响应速度慢
部分传感器响应时间较长，高速行驶时无法及时制动，安全隐患大
环境干扰强
仓储环境存在粉尘、油污、光线变化，传统传感器易误报或漏报
GATPOR方案
聚强智能PS05 ToF光电传感器是基于TOF原理的激光测距传感器，可有效解决上述用户痛点。
前方防撞
车体前部安装激光测距传感器，实时测量与前向障碍物/人员的距离
叉尖检测
货叉前端或叉尖下方安装微型激光传感器，实时测量叉尖与托盘插孔、货物的距离，引导精准取放
叉尖底部盲区填补
叉尖底部嵌入式安装，监测叉臂下方低矮障碍物，防止碰撞
前方防撞
车体前部安装激光测距传感器，实时测量与前向障碍物/人员的距离
叉尖检测
货叉前端或叉尖下方安装微型激光传感器，实时测量叉尖与托盘插孔、货物的距离，引导精准取放
叉尖底部盲区填补
叉尖底部嵌入式安装，监测叉臂下方低矮障碍物，防止碰撞
客户价值
全方位感知，消除视野盲区；
叉尖精准检测，避免撞坏货物或货架，减少物料损耗与设备维修成本；
取货一次成功率提升至99.5%以上，减少重复调整时间；
基于TOF原理，检测不受货物颜色、材质（黑色吸光/金属反光）影响；
支持即插即用，快速部署，改造项目停工时间短。
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成功案例
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激光技术专家级服务商
工艺介绍
物流装车是仓储与运输衔接的核心环节，直接影响货物发运效率与运输安全。传统装车方式依赖人工指挥与驾驶员经验判断，存在效率低、精度差、安全隐患大等问题。随着物流自动化水平提升，越来越多的装车场景开始引入自动引导与智能检测系统。
场景痛点
停靠定位难
货车倒车入位时，驾驶员难以精准控制停靠位置，需反复调整，耗时长；停靠偏差导致装车设备无法对接，需人工辅助调整。
环境干扰大
月台区域存在雨雪、灰尘、光线变化，传统超声波或光电传感器易误报或失效；车厢内部光线昏暗，普通传感器检测距离受限。
信息化程度低
装车过程缺乏实时数据反馈，无法与仓库管理系统（WMS）或运输管理系统（TMS）联动，难以实现可视化调度与效率分析。
GATPOR方案
车辆停靠引导
月台两侧或上方安装激光测距传感器，实时测量货车尾部/侧边与月台的相对距离，通过LED屏或声光报警引导驾驶员精准停靠。
车厢深度检测
月台上方或装车设备前端安装激光传感器，测量车厢内部深度，判断车辆停靠位置是否满足装车设备行程要求。
货物高度监测
装车设备上方或车厢内部上方安装激光传感器。
满箱检测
车厢尾部上方安装激光传感器，检测货物是否已装满至车厢尾部门框位置，发出换车信号。
月台两侧或上方安装激光测距传感器，实时测量货车尾部/侧边与月台的相对距离，通过LED屏或声光报警引导驾驶员精准停靠。
车厢深度检测
月台上方或装车设备前端安装激光传感器，测量车厢内部深度，判断车辆停靠位置是否满足装车设备行程要求。
货物高度监测
装车设备上方或车厢内部上方安装激光传感器。
满箱检测
车厢尾部上方安装激光传感器，检测货物是否已装满至车厢尾部门框位置，发出换车信号。
客户价值
激光引导停靠，驾驶员一次倒车即可精准入位，停靠时间大幅缩短；
自动监测装车过程，无需人工反复确认货物高度与位置，装车效率大幅提升；
毫秒级响应，实时监测倒车区域人员与障碍物，碰撞事故率明显降低；
抗环境光干扰能力强（100kLux强光下稳定工作）；
无惧雨雪、粉尘、油污等恶劣环境；
装车过程数据自动采集，支持与WMS/TMS系统联动。
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